Lean Manufactoring
Corso
A Milano
Hai bisogno di un coach per la formazione?
Ti aiuterà a confrontare vari corsi e trovare l'offerta formativa più conveniente.
Descrizione
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Tipologia
Corso intensivo
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Luogo
Milano
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Ore di lezione
16h
-
Durata
2 Giorni
L’approccio lean (snello), vera e propria filosofia
di approccio alla risoluzione dei problemi
organizzativi in azienda, consente di
raggiungere in breve tempo risultati eccellenti
Sedi e date
Luogo
Inizio del corso
Inizio del corso
Profilo del corso
Semplificare le attività produttive e riuscire a soddisfare pienamente le esigenze dei Clienti.
Ridurre i tempi di produzione e aumentare la capacità produttiva complessiva senza investimenti particolari.
Eliminare le strozzature, livellare il lavoro in corso nei reparti, limitare il numero di prodotti finiti e diminuire così il capitale circolante. Coinvolgere tutti verso una maggiore qualità e produttività del sistema produttivo a disposizione. Prendere confidenza con la gestione snella grazie alla scelta del timing e dello strumento più giusto, in un approccio concreto fatto di 8 passi.
Direttori Industriali
Direttori di Produzione
Direttori di Stabilimento
Direttori Logistica
Responsabili dell’Organizzazione
La formazione sarà integrata da sessioni pratiche in squadre. Sarà inoltre a disposizione dei partecipanti il self- test TO-LEAN® per definire quanto siano snelli i propri processi. Per ognuno degli 8 passi del metodo proposto saranno sviluppati business cases e simulazioni. Ogni sezione didattica avrà un de-briefing dedicato e un piano di azione personale per ogni partecipante
Opinioni
Materie
- Produzione
- Lean Manufacturing
- Organizzazione Aziendale
- Lean thinking
- SMED
- Value stream mapping
- Overall Equipment Effectiveness
- Lena management
- Tpm
- Self test TO-LEAN®
Professori
Consulenti Accreditati
e-consultant
Tutti i consulenti e-consultant hanno sviluppato un'esperienza professionale di alto livello in azienda e nella consulenza sia a livello italiano che in realtà internazionali
Programma
PROGRAMMA
1. Semplificare il processo
- Creare valore in tutti i reparti e ambiti dove si produce.
- Praticare il VSM (Value Stream Mapping) e la “Spaghetti Chart” per evidenziare le quote % di ciclo e di attività inutili, invisibili al Cliente.
- Definire lo status attuale (AS-IS) e quello futuro desiderato (TO-BE).
- Compilazione del self test TO-LEAN®
2. Produrre solo prodotti conformi
- Come produrre e trasferire a valle nel flusso solo prodotti di buona qualità.
- Conoscere, progettare e usare sistemi andon e attrezzature e impianti “upgradati” con logiche “poka yoke” di differente livello di sofisticatezza.
3. Garantire la disponibilità di mezzi e risorse nei reparti
- Come riuscire a fare operare assieme in modo coordinato e continuo mezzi di produzione e loro servizi di supporto. Puntare sulla migliore affidabilità di impianto con il T.P.M. (Total Productive Maintenance), OEE (Overall Equipment Effectiveness) e sue component gestionali per evidenziare spazi di azione (guasti, setup, rallentamenti, asincronie).
4.Rispettare e adattarsi al ritmo degli ordini del Cliente
- Disporre delle risorse più giuste nei punti più strategici del processo per consentire di produrre e spedire al Cliente ciò che vuole in quel momento. Comprendere quindi il concetto di Takt Time e come poter rimuovere i “colli di bottiglia” che limitano la capacità del processo.
5. Produrre in modo più livellato
- Sviluppare maggiore agilità nei processi, senza generare stress .
- Con le metodiche SMED e Hejiunka (bilanciamento) cercare di rendere velocemente riconfigurabili gli impianti e modificabili assetti e cicli di fabbricazione.
6. Lavorare a flusso “teso” (pull)
- Riuscire a garantire il flusso delle parti in modo semplice e regolare con un riprogetto delle logiche di programmazione della produzione e della gestione delle scorte lungo il processo.
- Comprendere e sperimentare le logiche “kanban” (a segnale) di start / stop della produzione di componenti e parti necessarie alla fabbricazione del prodotto.
7. Rispettare gli standard di lavoro
- Con metodo evidenziare zone “deboli” / poco presidiate circa gli standard operativi (e accessori).
- Con le 5S criticare l’esistente e fare realizzare in delega alla manodopera diretta le migliori pratiche di lavoro, anche grazie a sistemi snelli di gestione “a vista”
8. Ottimizzare la gestione lungo il processo
- Mappare e razionalizzare i livelli di comando e delega lungo il ciclo produttivo con opportune Matrici di Responsabilità.
- Migliorare e sistematizzare con azioni di problem solving di produzione. Ridefinizione dei ruoli dei diversi attori, il loro impegno quotidiano al miglioramento, gli sforzi e i risultati ottenuti.
Maggiori informazioni su http://industrial.e-consultant.it/events/15/lean-manufacturing/
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