P21 – APPLICARE IL TPM ALLA MANUTENZIONE DI IMPIANTI E ATTREZZATURE DI PRODUZIONE

Con questo training si intende sensibilizzare i partecipanti alle logiche, tecniche e risultati attesi di un progetto di TPM (Total Productive Maintenance). Ciò consente di far prendere conoscenza, anche a risorse tecniche-operative esperte, le potenzialità di cost reduction ed efficientamento possibile nei reparti, magazzini, laboratori grazie al solo coinvolgimento motivante della forza lavoro. Il linguaggio utilizzato e le esemplificazioni saranno estremamente diretti, chiari e concreti.

• Direzione di Stabilimento
• Responsabile Manutenzione
• Ingegneria di Manutenzione
• Responsabile Produzione
• Ufficio Tecnico
• Servizi Generali

• Acquisire conoscenze e criteri utili alla implementazione di un progetto TPM
• Ottimizzare i tempi di fermata / ripartenza / pulizie
• Limitare il capitale investito in ricambi, attrezzature

• Applicazione inerenti il calcolo di OEE (secondo Nakajima, secondo Joeng-Phillips)
• Sviluppo di analisi FMEA, SMED, logiche poka-yoke e di visual manufacturing
• Esempi dei tools più tipici utilizzati in progetti TPM e di Auto-Manutenzione

• Il corso ha un approccio pratico e concreto, con ampio spazio alla discussione di casi pratici
• Verranno condivise applicazioni di TPM presso aziende italiane di differenti settori
• Gli strumenti presentati sono di applicabilità immediata

Quota Singola 525€ – Quota Multipla 475€, Valori compresivi di materiale didattico, attestato, coffee break e colazione di lavoro

PROGRAMMA

Azienda Produttiva e Servizio Manutenzione

• La “casa” Toyota (TPS) e il modello di Nakajima del TPM
• I Pilastri del TPM per focalizzare le diverse azioni di cambiamento

I principali KPI del Servizio Manutenzione

• MTBF (Mean Time Between Failure), MTTRes (Mean Time To Restoration) e loro componenti tecnico-gestionali
• Affidabilità e Manutenibilità di un impianto
• Costo della manutenzione (ricambi, lavoro, attrezzature)

Come misurare e controllare l’efficacia e l’efficienza di un impianto produttivo

• Fermate non produttive
• Scarsa qualità del prodotto
• Tasso di flessibilità (riconfigurazione impianto)

OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Rendimento Globale Impianti

• Due modelli di calcolo di OEE (Nakajima 6 Big Losses vs. e Joeng-Phillips 16 Big Losses)
• Analisi e stratificazione delle perdite (Disponibilità, Prestazione, Qualità)
• Come attivare un programma di recupero delle perdite
• Esercitazione pratica al calcolo e alla analisi dell’OEE

Il percorso “5S per OEE più elevati e maggiore Sicurezza

• Significato delle 5S (Elimina, (ri)Ordina, Pulisci, Standardizza, Valuta & Mantieni)
• Esempi di applicazione della tecnica in realtà italiane
• Un programma di implementazione delle 5S / 6S (Safety)

Il metodo “SMED” per elevare la Disponibilità

• Significato del metodo SMED di Shingo e le sue 8 fasi
• Esempi di applicazione della tecnica in realtà italiane
• Un programma di implementazione dello SMED

Caccia ai Guasti con la “FMEA”

• La tecnica FMEA (Failure Mode Effect Analysis) per un impianto produttivo
• Aumentare l’affidabilità e la sicurezza degli impianti con FMEA
• Esempi di applicazione della tecnica in realtà italiane
• Implementare un piano di riduzione guasti

Il ruolo della Manutenzione Autonoma (AM) in un progetto TPM

• La suddivisione delle attività (da semplici conduttori di macchina sino ad analisti dei guasti)
• Organizzative della AM (i 4 livelli di competenze da realizzare in fabbrica)
• Esempi di piano di Manutenzione Autonoma (AM)
• Esempi di piano di Manutenzione Preventiva (su base temporale, su condizione dell’asset, …)
• Organizzare, motivare e valutare le “squadre TPM”