S12 - APPLICARE AIAG & VDA FMEA

Gli Enti AIAG e VDA hanno rilasciato un comune format di FMEA, capace di integrare le rispettive best practice. Questo nuovo approccio sostituisce l’attuale AIAG FMEA 4th Edition.

Nella nuova proposta metodologica sono state apportate modifiche significative a DFMEA e PFMEA, oltrechè proposto un modello opzionale di DFMEA orientata alla User Experience (FMEA MSR).

Per professionisti del settore Automotive è questa una indispensabile conoscenza da padroneggiare, altrettanto utile per tecnici esperti operanti in altri settori che vogliano meglio definire e garantire le Customer Needs.

• Progettisti di prodotto / processo
• Ingegneria di produzione / manutenzione
• Quality engineers

• Comprendere i punti più rilevanti della AIAG & VDA FMEA del 2019 e i rispettivi benefici in termini di “robustezza”, “prestazioni”, “efficacia” ed “efficienza” del “processo di costruzione” della FMEA
• In sede di incontro si condivideranno i principali cambiamenti indotti all’approccio tradizionale della FMEA (di progetto, di processo) dal nuovo approccio “funzionale” richiesto dalla AIAG VDA FMEA del 2019 e come applicarli alla propria realtà grazie a dei case studies.

• Per ogni punto del programma vi saranno esemplificazioni
• Si condivideranno matrici e tools di supporto utili alla compilazione della FMEA corrispondente

• Il corso ha un approccio pratico e concreto, con didattica interattiva e spazio alla discussione di casi pratici
• Gli strumenti presentati sono di applicabilità immediata

Quota Singola 525€ – Quota Multipla 475€, Valori compresivi di materiale didattico, attestato, coffee break e colazione di lavoro

PROGRAMMA

• Il processo di Sviluppo della FMEA
• Analisi funzionale (FAST) per identificare le funzioni di un componente / attività
• Identificare le modalità di guasto che potrebbe un componente / attività a NON svolgere la funzione prevista
• Sviluppare un “profilo di rischio” grazie alla stima della gravità di ciascuna modalità di guasto e la “robustezza” dei controlli di prevenzione e di rilevamento correnti
• Utilizzare il “profilo di rischio” come base per un migliore processo decisionale e intraprendere le azioni appropriate per soddisfare le aspettative desiderate

I principali cambiamenti indotti dalla AIAG&DVA FMEA

• Approccio “7 Steps” per DFMEA, PFMEA e DFMEA-MSR
• Il processo “7 Steps”

1. Scope Definition
2. Structural Analysis
3. Functional Analysis (FAST)
4. Elements of FMEA
5. Failure Analysis
6. Risk Analysis
7. Optimization and Communication

• Sua utilità per una rigorosa documentazione e comunicazione dei rischi “tecnici”

Miglioramento della “Pianificazione e Preparazione” della FMEA

• Uso del “Boundaries Diagram” per definire i limiti dell’analisi (cosa è incluso e cosa no)
• L’uso dei 5T (FMEA inTent, Timing, Team, Task, Tools)
• Preparazione di una FMEA “baseline” utile benchmark da aggiornare man mano che si acquisiscono informazioni (es: lesson learned)
• Definizione di ruoli e responsabilità (Management, Technical lead, Facilitator, Team Members)

Aumento dei “Criteria Specificity”

• Specificità nei criteri di scelta per [Severity, Occurrence e Detection]
• Efficacia dei controlli preventivi e correttivi
• Uso di conoscenze più puntuali per prodotto e processo
• Uso di conoscenze più puntuali dai metodi di rilevamento

“Action Priority” (AP) a sostituzione del punteggio RPN – Risk Priority Number

• AP e livelli di Severity, Occurrence e Detection
• Livelli gerarchici di rischio [High;Medium;Low]

Creazione (opzionale) della DFMEA–MSR (Monitoring and System Response)

• Utilità della DFMEA-MSR per meglio definire Customer Needs da garantire
• Simulazione di failures da utilizzi particolari da parte del Cliente (effetti sul veicolo)
• Guasti individuabili o meno dal sistema oppure dal Cliente
• Failure e User Experience / Alert
• DFMEA-MSR come link fra DFMEA e la Functional Safety (ISO 26262-1:2018)