P12 – RESPONSABILE INDUSTRIAL ENGINEERING

P12 – RESPONSABILE INDUSTRIAL ENGINEERING

Il corso, estremamente concreto, permette ai partecipanti di definire e implementare con successo progetti di miglioramento delle performance (costi e tempi di attraversamento) dello stabilimento. Il corso permette ai partecipanti di definire un progetto di miglioramento dell’efficienza (sia macchine che manodopera) all’interno della propria azienda.

A CHI È RIVOLTO

• Responsabili Industrializzazione
• Analisti T&M
• Ingegneria di Produzione
• Responsabili di Produzione
• Capi Reparto evoluti

APPRENDERETE A...

• Conoscere e sperimentare gli strumenti e le metodologie più efficaci per mettere in atto azioni di miglioramento delle performance di produzione, agendo sull'efficienza di linee, impianti e manodopera
• Implementare una nuova e più efficiente organizzazione e gestione snella della produzione e dei collaboratori
• Comprendere come linearizzare e bilanciare dei processi
• Definire sistemi di misura delle prestazioni per uomini e impianti e avviare idonee azioni di recupero d’efficienza

ESERCITAZIONI, PROGETTI E CASE STUDIES

• Applicazioni sulle tecniche illustrate
• Esempi di applicazioni di progetti in azienda

I PLUS:

Nello svolgimento del programma del corso, in corrispondenza ad ogni sezione didattica, sarà cura del relatore esemplificare con “business cases” quanto esposto. A tal fine è prassi che i partecipanti espongano e discutano casi propri

PREZZO:

Quota Singola 985€ – Quota Multipla 885€, Valori compresivi di materiale didattico, attestato, coffee break e colazione di lavoro

DATE:

3-4 Giugno 2024
14-15 Ottobre 2024

PROGRAMMA


L’evoluzione della funzione Tempi e Metodi in azienda

• Dai Tempi e Metodi all’Industrial Engineering (IE): i nuovi obiettivi
• Le nuove competenze professionali richieste dalla funzione
• L’impatto organizzativo della funzione IE

• Come si calcola, interpreta e monitora l’OEE (Rendimento Globale)
• Le "six big losses" di produzione: come quantificarle e stratificarle
• Disponibilità di una linea/impianto: cos’è e come si ottimizza

• La tecnica S.M.E.D. per minimizzare tempi persi per preparazioni, controlli, …
• La tecnica F.M.E.A. per eliminare i guasti agendo su causa e contromisure
• Le 5S ed il miglioramento continuo per ridurre microfermate ed inceppamenti
• Bottleneck Analysis per evidenziare e rimuovere i colli di bottiglia e gli
• sbilanciamenti del flusso produttivo di stabilimento, reparto o linea
• La tecnica L.T.R. (Lead Time Reduction) per il minimo lead time di produzione

Sapere coinvolgere e motivare le risorse agendo su:

• L’ergonomia del posto di lavoro (attrezzature, dime, automazioni)
• Il metodo di lavoro (standard operativi ed economie di apprendimento)
• Il lay-out (razionalizzazione con tecniche di ri-progetto)
• Conoscere il Work Sampling per ottimizzare la saturazione della manodopera diretta e indiretta

• Come individuare le criticità maggiori (macchina, fermata)
• Cambiare con metodo (PDCA, DMAIC,…)
• Redigere un piano di azione per la rimozione delle inefficienze rilevate
• Valutare la fattibilità delle azioni correttive (analisi costi-benefici)
• Controllare l’efficacia delle azioni correttive pianificate
• Migliorare nel tempo l’efficacia del piano di azione
• Consolidare e standardizzare i risultati ottenuti

• Convertire la "conduzione” della linea" in sua "cura attiva" con ispezioni, controlli, serraggi, manutenzioni di primo livello) da parte dell’addetto diretto
• Trasformare i manutentori da "riparatori di guasti" a "analisti e riparatori”
• Creare fiducia e motivare un team interfunzionale di recupero d’efficienza

• Lean production e “canalizzazione” della produzione
• Produrre a isole di fabbricazione/montaggio/collaudo
• Le 10 fasi di un progetto aziendale di recupero d’efficienza globale